一、工厂精益运营的需求理解

• 优化生产过程、改进技术、理顺供应、杜绝超量生产、消除无效劳动与浪费、降低成本、改善质量
• 少批量多批次高质量，柔性生产方案
• 降低库存，减少资金占压
• 引进精益工具，建立持续的改善机制
• 提升员工的认同感和成就感
• 建立内部流程和跨职能协同机制
• 管理精益化、设备自动化、产品模块化、工厂数字化、制造智能化

工厂精益生产运营的核心：针对整体生产运营采用精益生产运营模式进行管理  

二、精益运营模块总体思路  

• 布局合理化   优化工艺流程布局，确定生产节拍，实现少人化、多能工、减少库存和中间在制品，提高生产效率
• 生产平准化   实现均衡生产，通过看板拉动，实现物料准时配送和多频次、小批量的搬运，建立线边货店，工装夹具标准化，实现拉动式生产
• 作业标准化   实行工序标准作业并持续优化，通过消除作业动作的浪费以提高产品质量和作业效率
• 管理目视化   物品“三定”、色彩标识、形迹划线等现场管理目视化，建立现场、班组可视化管理板，实现安全、品质生产、保全、成本等动态管理
• 运行高效化   通过合适的自动化设备，并建立过程控制、评价考核体系，提高运行效率和效益
• 改善持续化   育成管理人才，推广先进经验，建议全员持续改善机制

精益布局的核心思想是“创建连续流”

三、项目实施方案

         精益布局实施流程                   精益运营模块说明

• 第一步 客户节拍分析               精益物流系统
• 第二步 生产过程设计               员工多技能培养体系
• 第三步 独立工序分析               全员设备维护（TPM)系统
• 第四步 工序系统分析               均衡生产系统
• 第五步 工厂布局方案               生产管理标准化（S0P）
• 第六步 信息流设计                  信息快速反馈系统（ANDON,MES)
• 第七步 供应链设计                  指标体系和目视管控系统
• 第八步 方案评估调整               现场管理者能力模型构建
• 第九步 实施指导和改进            一线员工上岗认证体系
• 第十步 项目评估总结               精益生产持续改善系统

四、项目组织架构及实施计划

项目组织架构

咨询项目流程DPDCA

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